失效形式多为弹性损失和疲劳断裂，因此材料需要具备理想的弹性极限屈服比以及良好的疲劳强度。该材质为不锈钢，拥有较高硬度与弹性极限。因此，在规划成形工艺时，需要充分考量相关指标对于波形弹簧实际应用带来的影响，同步兼顾工艺要求与材料特性。实际工艺方案需要综合各项条件，结合生产成本进行规划，以此开发适配技术标准与使用需求的波形弹簧成形工艺。
波形弹簧成形工艺方案分析：传统波形弹簧外形为连续正弦波形，加工流程为先冷压预成形，再开展时效热处理，完成整体成型。冷压预成形阶段，该材料弹性水平较高，成型后回弹明显。可选用成型高度可调的模具，依托理论计算得到冷压成型峰谷高差比例，再结合试验确定差值范围，依靠热处理保障最终波形。由此可见，该成型方案存在较多不确定因素，成型波形稳定性难以把控。
采用该成型工艺加工成品，装配至齿轮后出现波形弹簧无法充分压扁的现象。波形弹簧与电枢之间间隙偏大，和技术指标存在明显偏差，影响离合器正常运行。产生该问题的原因在于预成型工序中弹簧产生多余塑性形变，后续时效处理无法消除该形变，成型波形与理论设计波形存在偏差，难以满足技术规范，无法投入正常使用，这套成型工艺难以保障波形弹簧的设计形态。
两类波形弹簧外形存在区别。传统波形弹簧采用正弦波形，本次研究的波形弹簧为复杂自由曲面结构。曲面依据波形弹簧实际受力条件建立数学模型，借助有限元计算得出。开展成型试验时，依托仿真数据加工成型模具进行测试，工件受压状态下外形与模具保持一致；卸载之后，外形和理论设计数据偏差较大，外形变化幅度基本不受载荷大小影响。
由此能够判断，上述成型工艺难以满足波形弹簧加工需求。各类材料在常温与高温工况下屈服极限存在差异，并且会随着温度上升有所下降。若成型加工时材料承受应力超出屈服极限，卸载之后工件外形将产生永久性改变，无法恢复至加工前状态。基于该原理，波形弹簧适宜在接近屈服极限的工况下成型。本次试验方案优先对波形弹簧坯料实施时效热处理。
具体实施方式：将波形弹簧毛坯升温至设定温度，检测对应温度下材料力学性能与弹性指标。试验结果显示，随着温度上升，材料力学性能与弹性发生变化，温度达到析出区间后相关指标出现回落。在此温度区间开展成型试验，施加载荷参照波形弹簧实际工作载荷。试验证明，在此温度条件下加工波形弹簧，结合理论测算可确认材料应力超过屈服极限，该温度区间适合用于波形弹簧成型加工。
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